Commençons par une esquisse de moulage au sable, une méthode incroyablement polyvalente permettant de fabriquer des pièces ou des composants de toutes formes. Le produit final peut être d'une taille exceptionnelle ou même comporter des passages internes. Le moulage au sable, aussi appelé moulage en moule, est une technique où le sable sert de matériau de remplissage principal.
Avec des origines remontant à plus de 6 000 ans, cette technique a connu de nombreuses adaptations, mais sa philosophie fondamentale demeure intacte. Les principales évolutions proviennent principalement des types de sable utilisés dans le processus de moulage. Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur les trois types de sable couramment utilisés en moulage.
Moulage au sable vert :
Le terme « sable vert » désigne un sable déposé en mer peu profonde, composé de particules vertes arrondies. Dans le monde du moulage, le sable vert (également appelé argile) désigne un moule créé à partir de sable humide.
Le sable vert utilisé pour la fabrication des moules est généralement composé du mélange suivant : sable (75-85 %) ; bentonite (5-11 %) ; eau (2-4 %) ; autres matériaux (3-5 %). Vous serez peut-être séduit par sa teinte verte unique, un spectacle résultant de la présence de quantités variables de glauconite. Reconnu pour sa porosité, le sable vert s'est avéré efficace pour absorber l'eau et divers minéraux, une propriété qui améliore l'efficacité et la commodité de l'irrigation et de la distribution des nutriments.
Avantages du sable vert dans le moulage :
1. Le sable vert est sans doute le matériau de moulage le plus rentable.
2. Il minimise la menace de déchirure thermique pour le moule par rapport à d'autres matériaux.
3. Étant donné sa nature non cuite, le sable vert est moins susceptible de se déformer pendant le processus de création du moule.
Inconvénients du sable vert dans le moulage :
1. Les produits fabriqués à partir de sable vert présentent généralement une surface rugueuse.
2. La brillance de surface des produits à base de sable vert est compromise par l'augmentation de leur poids.
3. Cela peut entraîner davantage de défauts de moulage en raison de sa nature plus molle, tels que du sable résiduel et des trous de sable.
Coulée de silicate de sodium ou de verre soluble :
Principalement composé de sels de silicate, le silicate de sodium est communément appelé verre soluble ou verre liquide. Il trouve de nombreuses applications dans divers secteurs, notamment la sécurité incendie, le textile, le traitement du bois et la production de silicone. Le verre soluble contient intrinsèquement des impuretés de fer, ce qui donne des produits généralement aux nuances de vert ou de bleu.
Lors du moulage, des précautions particulières doivent être prises, notamment la pénétration du CO2 dans le silicate de sodium, puis sa déshydratation pour le solidifier, notamment lors de la création d'une cavité ou d'un noyau solide. Il est essentiel que le silicate de sodium soit mélangé aux autres matériaux afin d'accélérer sa décomposition et de faciliter l'extraction du moule. Un dosage inadapté peut endommager le moule et entraîner sa défaillance.
Avantages du silicate de sodium dans la coulée :
1. Le silicate de sodium, ou verre soluble, est incolore, sans goût et non toxique.
2. Aucun gaz irritant ou nocif n'est émis pendant le processus de coulée.
3. Le silicate de sodium ne génère aucune pollution noire ou acide.
Inconvénients du silicate de sodium dans le moulage :
1. Le silicate de sodium peut être difficile à réduire ou à défragmenter.
2. Le recyclage du silicate de sodium usagé pose des difficultés. De plus, une mauvaise manipulation du verre soluble pourrait polluer l'environnement.
Moulage au sable de résine :
Le sable résinique est un mélange de sable de quartz et de résine. Après combustion avec d'autres matériaux, il devient exceptionnellement résistant et solide, permettant d'obtenir des moules durs et des pièces en fonte, collectivement appelés moulage au sable résinique.
Grâce à une série de mélanges et de chauffages, le sable résineux se transforme en un moule lisse et solide. Cette solidité laisse présager une réduction des défauts de moulage. Cependant, tout n'est pas rose. Parmi les inconvénients du sable résineux, on compte un investissement élevé et une production lente. Concrètement, la création de moules avec du sable résineux prend du temps. Elle implique un mélange minutieux de différents types de sable, suivi d'une cuisson pour obtenir le moule parfait. De plus, le besoin constant de réapprovisionnement en résine, bien qu'il s'agisse d'une dépense récurrente, témoigne des coûts associés au sable résineux.
Avantages du sable résinique :
1. Le sable résineux présente une bonne fluidité et une bonne compactabilité, offrant des possibilités d'ajustement du temps de pop-up.
2. Une fois durci, le sable résineux présente une résistance élevée, l'empêchant de se déformer lors des processus ultérieurs.
Inconvénients du sable résinique :
1. Le sable de résine émet une odeur irritante pendant les processus de moulage et de coulée.
2. Il est nettement plus cher que le sable vert.
Derniers mots :
Nous espérons que vous avez acquis une solide compréhension des différents sables utilisés dans le processus de moulage. Notre équipe d'experts chez Heng Rui Machinery peut répondre à tous vos besoins en matière de production de pièces ou de composants métalliques. De plus, nos techniciens peuvent vous guider vers la solution la plus adaptée à vos besoins.
Pour plus d'informations, n'hésitez pas à nous contacter ou à partager vos idées dans la section commentaires ci-dessous. Rejoignez-nous pour une expérience enrichissante dans le monde du casting, qui pourrait répondre à vos besoins spécifiques.