Introduction de pièces moulées en fonte ductile :
Pendant la révolution industrielle,pièces moulées en fonte ductileétaient populaires comme matériau de construction. Cependant, ce matériau était cassant et donc inadapté à certains usages. Dans les années 1940, des chercheurs auraient découvert que l'ajout de magnésium comme ingrédient avant la coulée pouvait améliorer considérablement les propriétés des alliages de fonte. Cette amélioration a modifié la composition depièces moulées en fonte ductileau niveau des particules.Pièces moulées en fonte ductileont une capacité de flexion améliorée et la capacité de résister aux chocs sans se casser,
Introduction de pièces ferroviaires moulées en fonte grise :
Pièces de chemin de fer moulées en fonte griseest un mélange de fer, de carbone et de silicium. La partie grise du nom, également orthographiée "grey", décrit la couleur de l'alliage et la fracture du graphite due à la structure en lamelles de graphite à l'intérieur du fer. Le matériau utilisé pourpièces de chemin de fer moulées en fonte grise, c'est-à-dire la proportion d'éléments contenus dans le mélange, l'augmentation du pourcentage de silicium tend à aider à stabiliser le graphite dans l'alliage, tout en réduisant le temps de refroidissement Peut réduire la quantité de graphite dans le produit fini.
Avantages des pièces ferroviaires moulées en fonte :
1. NotrePièces de chemin de fer moulées en fontepeut être produit dans deux matériaux différents : pièces moulées en fonte ductile et pièces moulées en fonte grise pour chemins de fer.
2.Pièces de chemin de fer moulées en fonte griseElles sont composées en moyenne de 2,5 à 4 % de carbone, de 1 à 3 % de silicium et d'environ 95 % de fer. Le graphite peut représenter 6 à 10 % du volume total de la fonte finale.
3.Pièces moulées en fonte ductileL'ajout d'une certaine quantité de magnésium altère les performances de la fonte ductile. Celle-ci présente une meilleure ductilité et une meilleure résistance à la traction.
À propos de nous:
Dandong Hengrui Machinery Co., Ltd. privilégie le progrès technologique et s'efforce de faire de l'entreprise une fonderie moderne, à faible consommation d'énergie et à faibles émissions, hautement performante et respectueuse de l'environnement. Sur le plan technologique, nous avons adopté des technologies de moulage avancées, telles que le moulage par injection haute pression, la fabrication de noyaux en coquille et la conception de procédés tridimensionnels. Concernant les équipements de moulage, nous avons d'abord introduit deux lignes de production automatiques de moulage par injection FBOⅢ à caissons amovibles d'origine japonaise (dimensions : 605 × 505 × 200 m²), capables de produire 120 moules en sable par heure et 7 000 tonnes de pièces moulées par an. Nous avons ensuite introduit une ligne de production automatique à pression statique de premier ordre (dimensions : 1 000 × 800 × 350/300 m²), capable de produire 90 moules en sable par heure et 30 000 tonnes de pièces moulées par an, élargissant ainsi notre champ de production. Afin de produire de la fonte liquide de haute qualité, nous avons acquis 12 fours électroniques à impulsions, en série et en parallèle (6 de 3 tonnes et 6 de 1,5 tonne), qui ont considérablement amélioré le niveau de fusion et permis de produire de la fonte de haute qualité ou des matériaux spécifiques. Le contrôle de la coulée est assuré par un équipement d'alimentation automatique et un logiciel de contrôle enregistre automatiquement les données de l'ensemble du processus de coulée, de la fusion des ingrédients à la fusion, en passant par l'analyse spectrale, la mesure de la température et le poids de la fonte liquide. Toutes les données sont affichées sur l'écran situé devant le four, permettant à l'opérateur de les consulter d'un seul coup d'œil. Ces données constituent également une base fiable pour l'analyse de l'état de production, le suivi et l'amélioration de la qualité des produits.
